铝及铝合金腐蚀的基本类型

2018-10-16

1.点腐蚀 点腐蚀又称作孔腐蚀,是在金属上产生针尖状、点状、孔状的一门为局部的腐蚀形态。点腐蚀是阳极反馈的一门独特样式,是一门自催化经过,即点腐蚀孔内的腐蚀经过造成的条件既促进又足以维持腐蚀的继续进行。


2.均匀腐蚀 铝在磷酸与氢氧化钠等溶液中,其上的氧化膜会溶解,发生均匀腐蚀,溶解速度也是均匀的。溶液温度升高,溶质浓度加大,促进铝的腐蚀。   


3.缝隙腐蚀 缝隙腐蚀是一门局部腐蚀。金属部件在电解质溶液中,因为金属与金属或金属与非金属之间呈现缝隙,其宽度足以使介质浸入而又使介质处于一门停滞状态,使得缝隙内部腐蚀加剧的现象称作缝隙腐蚀。   


4.应力腐蚀开裂(SCC) 铝合金的SCC是在20世纪30时代初发现的。金属在应力(拉应力或内应力)和腐蚀介质的联合效果下所发生的一门破坏,被称作SCC。SCC的特征是呈现腐蚀―机器裂缝,既能够沿着晶界发展,也能够穿过晶粒扩充。因为裂缝扩充是在金属内部,会使金属构造强度大大下降,严重时会发生突然破坏。SCC在一定的条件下才会发生,它们是:   


1.贯穿气孔 熔铸品质不好。   


2.表面气泡 铸锭含氢量高组织疏松;铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面,装炉前没有擦净;蚀洗后,铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹;加热时间过长或温度过高,铸块表面氧化;第一道焊合轧制时,乳液咀没有闭严,乳液流到包铝板下面。   


3.铸块开裂 热轧时压下量过大,从铸锭端头开裂;铸块加热温度过高或过低。 


4.力学性能不合格 没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常,空气循环不好;淬火时装料量大,盐浴槽温度不够时装炉,保温时间不足,没有高到限定温度即出炉;试验室采纳的热处理制度或试验方式不正确;试样规格形状不正确,试样表面被破坏。   


5.铸锭夹渣 熔铸品质不好,板片内夹有金属或非金属残渣。   


6.撕裂 润滑油成分不合格或乳液太浓,板片与轧辊间产生滑动,金属变形不均匀;没有操控好轧制率,压下量过大;轧制速度过大;卷筒张力调整得不正确,张力不稳定;退火品质不好;金属塑性不够;辊型操控不正确,使金属内应力过大;热轧卷筒裂边;轧制时润滑不好,板带与轧辊摩擦过大;送卷不正,带板一边产生拉应力,一边产生压应力,使边沿产生小裂口,经再次轧制后,从裂口处继续壮大,以至撕裂;精整时拉伸机钳口夹持不正或不均,或板片有裂边,拉伸时就会造成撕裂;淬火时,兜链兜得不好或过紧,使板片压裂,拉伸矫直时造成撕裂。   


7.过薄 压下量调整不正确;测厚仪出现故障或运用不当;辊型操控不正确。 


8.压折(折叠) 辊型不正确,如压光机轴承发热,使轧辊两端胀大,成果压出的板片中间厚两边薄;压光前板片波浪太大,使压光量过大,从而产生压折;薄板压光时送入不正容易产生压折;板片两边厚差大,易产生压折。   


9.非金属压入 热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁,加工经过中脏物掉在板车带上,经轧制而呈现;冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁,将脏物压入;轧制油喷咀堵塞或压力低,带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉;乳液更换不及时,铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。   


10.过烧 热处理设备的高温仪表不精准;电炉各区温度不均;没有正确执行热处理制度,金属加热温度高到或超越金属过烧温度;装料时放得不正,靠近加热器的地方可能产生局部过烧。   


11.金属压入 加热经过中金属屑落到板带上经轧制后呈现;热轧时辊边道次少,裂边的金属掉在带板上;圆盘剪切边品质不好,带板边缘有毛刺,压缩空气没有吹净带板表面的金属屑;轧辊粘铝后,将粘铝块压在带板上;导尺夹得过紧,刮下来的碎屑掉在板上。   


12.波浪 辊型调整得不正确,原始辊型不适宜;板形操控体系出现故障或运用不当;冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大;压下率、张力、速度等工艺参数选择不当;各类类型的矫直机调整得不好,矫直辊辊缝间隙不一样,使板片薄的一边产生波浪;对拉伸矫直和拉弯矫直机,伸长率选择不当。   


13.腐蚀 板片经淬火、洗涤、干燥后,表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时,过程一段时间后板片就会受到腐蚀;板带保管不当,有水滴掉在板面上;加工经过中,接触产品的辅导材料,如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性,都可能引起腐蚀;包装时卷材温度过高,或包装不好,运输经过中受损坏。   


14.划伤 热轧机辊道,导板粘铝,使热压板带划伤;冷轧机导板、夹送辊等有突出尖角或粘铝;精整机列加工中被导路划伤;成品包装时,抬片抬放不当。